塑胶模具设计制品常见缺陷分析—尺寸变化

基本原因：从塑料的视角来看，引起尺寸的变化的原因如下：

1，型腔内压力分布的改变会引起尺寸变化；

2，对于结晶型塑料，由于冷却速率变化导致结晶度变化会引起尺寸变化；

3，产品后处理、环境温度、湿度的改变也会引起尺寸变化。

下面就型腔内压力分布的改变，引起尺寸变化的情况进行分析讨论。尺寸变化不同的表现，形成缺陷的原因会有所不同。

一、缺陷现象：整体产品尺寸太小。

原因分析：型腔内的塑料压力太低。

解决思路：增加补缩压力，达到合格产品所需要的型腔压力。

二、缺陷现象：整体产品尺寸太大

原因分析：型腔内的塑料压力太高。

解决思路：减小补缩压力，达到合格产品所需要的型腔压力。

三、缺陷现象：制品浇口附近尺寸太小，其他位置尺寸正常

原因分析：浇口附近压力太低。主要是因为浇口没有冻结、塑料回流所致。

解决思路：增加保压时间，或者根据导致浇口没有冻结的其他原因（如塑料或模具温度升高所致浇口没有冻结），有针对性地调整工艺。

四、缺陷现象：制品浇口附近尺寸太大，其他位置尺寸正常

原因分析：浇口附近压力太高。

解决思路：如果采用三阶段成型工艺，改变补缩速率可以解决。检查有效黏度（填充阶段的注射压力积分），测量塑料温度，并调整。如果采用两阶段成型工艺，改变填充速率、补缩速率和压力，可以解决。

五、缺陷现象：制品尺寸来回波动，不稳定。

原因分析：这是型腔压力波动引起的。观察型腔压力曲线的波动情况。如果每一模次的型腔压力分布是变化的，检察是否随时间有变化趋势。如果有变化趋势，说明温度变化或材料批次变化；反之，如果是一模一模不同，说明补缩过程有变化导致浇口冻结变化，有些浇口冻结了，有些浇口没冻结；还可能由于止逆环泄漏等导致压力变化。