英格索尔和贝尔通过3D打印和五轴加工相结合，完成了一个22英尺长的主转子叶片模具，与传统工艺相比，节省了数月的时间。
22英尺长的真空修整工具经过3D打印后但在加工之前
英格索尔机床公司和贝尔德事隆公司，已经宣布了22英尺长的真空微调工具的生产主旋翼叶片组件的协作完成，利用英格索尔公司的混合大幅面MasterPrint龙门式3D打印机和五轴铣床。
Ingersoll首席执行官Chip Storie说：“我们正在开发中心不断测试和改进MasterPrint， Ingersoll的短期目标是将MasterPrint转换为航空航天业的3D打印模具，该模具保留传统技术通常可获得的几何特性和公差，真空完整性和高压灭菌器回弹力，但只有增材制造可以提供的成本和时间减少。我们的MasterPrint流程在2020年取得的不懈努力终于使这一目标得以实现。”
通过连续75小时的操作，该生产工具可将3D打印出的1,150磅ABS材料与20％的短切碳纤维填充在一起作为单个零件。印刷后，英格索尔将MasterPrint的机头换成其五轴铣头，在一周内以完全真空密封的状态将模具表面和模具位置特征加工成最终尺寸。Ingersoll和Bell以原始CAD软件格式无缝地共同设计了增材制造和减材制造工艺。
3D打印制造和五轴加工操作节省了数月的制造时间-典型的大型铝模具的传统制造周期（例如公司使用标准方法制造的模具的制造周期持续了四个到五个月）。英格索尔和贝尔在几周内完成了这一不同的制造过程。
贝尔过程稳定性高级经理詹姆斯·科德尔说：“利用这种快速的制造设备，贝尔将大大加快我们为贝尔组织内部许多应用开发工具的速度。”
