最初，热锻工艺是第一个，也是多年来唯一的用于成型金属件的工艺。在上个世纪下半叶，由于批量生产的需求，冷成型工艺开始普及，最初是生产螺栓和螺钉，然后是特殊零件-实心和空心。热成型过程停留在冷，热过程的中间，但更接近冷成型，以确保工具和机械的精度和准确性。
过程之间的主要区别是要形成的材料的温度。对于冷成型，所有材料都从室温开始变形。加热时，钢坯的加热温度范围为950°C至1,250°C。对于热成型，工作温度要低一些，对于钢，不要超过900°C。执行热成型过程所花费的总能量少于热锻件，并且与冷成型非常相似，因为通过较少的变形能可以补偿热能。但是，对于冷成型，这些工具通常更耐用，而对于热锻则更不耐用，而对于热成型，该工具通常在中间。
通过热成型，可以生产比冷成型更困难的零件，而且合适的材料范围更广。尽管热成型工艺具有有趣的功能，但是由于各种原因，例如专用机械，专用润滑剂以及有效的涂层，其发展仍然受到很大限制。
在接近热成型过程时，一个常见的问题是要使用的加热温度。目的是为每种材料定义合适的温度，扩大塑性场和变形极限，使其足以允许所需的变形。对于低碳钢，热成型工艺不是很有趣，因为它们是冷成型的典型材料。高碳钢和合金钢要求的温度范围为600°C – 700°C。
奥氏体不锈钢加热到200°C – 300°C形成固体零件，最高加热到500°C通过反向挤压生产空心零件。最后，用于航空航天业的典型材料，例如钛合金和镍超合金，需要从500°C到850°C的温度-取决于材料的质量和零件的形状。
热成型机器的关键点是在不影响可靠性和精度的情况下处理温度。对于高温，该技术变得更加复杂和专有。当产品不需要重要的预热时，机器可以更简单，更便宜。
由于“针对每个需求配备合适的设备”的重点，SACMA现在展示了终极WF割台产品线。该线适用于直径从4mm到25mm的范围，以及从室温到900°C的温度范围。5和6模座WF的尺寸为2 –导线最大10.5mm，尺寸3 –最大15mm，尺寸4 –最大20mm，尺寸5 –最大25mm。
对于规格2和规格3，由最高可达到温度定义了不同的型号：WF300，WF500和WF900。对于规格4和5，只有一个热成型版本可以覆盖最高900°C的所有领域。
Ingramatic推出新的热成型辊
为了完善SACMA以前的温热生产线，Ingramatic还引入了新的温热成型辊。结合重型设计和革命性I型螺纹的特点，温暖的WF辊通过滚动各种形状的材料制成的螺栓，螺钉，双头螺栓和零件，极大地提高了螺纹质量，生产率和效率难以通过冷成型轧制。
新生产线的特点包括新的供电导轨，允许以独特的设计安装感应线圈；12kW至30kW的发电机; 高频逆变箱 光学高温计 冷水机 以及冷却剂系统，用于对固定模座和进料轨进行温度调节。
一个节奏控制系统可以在感应线圈出口处管理零件，以确保将零件以正确的温度输送到起动器单元。在生产过程中，为了管理零件尺寸的质量和可重复性，高温计和负载监视器会检查每个零件并自动剔除不合格的零件，而无需停止机器和加热单元。
对于完整的转换，Ingramatic说仅需要30分钟，而对于仅包括零件长度的转换，则10分钟就足够了。这使得压路机在航空航天市场上极具竞争力，在航空航天市场上，产量非常低。这是可能的，因为WF辊是I-Thread机器设计的一部分，它是滚丝机的革命性产品线，它的快速设置着重强调了全部电动化的所有调整，以及WF辊的刚度–一件铸铁床架包括反作用块，该反块设计成可抵抗由特殊材料和型材的滚丝引起的应力。
辊子还带有用户友好的I-Panel触摸屏，可控制WF设备专用页面中集成的所有热成型功能，并且由于主页显示了加热滚筒所需的实际温度和kW，因此可以进行恒定控制。部分。WF辊还具有灵活性，由伺服电机驱动单个启动器单元。较大的机器还具有伺服电机，用于通过负载监控器控制和驱动单元的液压夹紧来调节模具匹配。
WF滚子易于操作，还配有电子手轮，可用于所有机器调整（模具匹配，导轨位置和启动器单元），无需使用手动工具。
借助这条新的WF生产线，SACMA集团完善了其所有机械设备，现在能够为包括航空航天市场在内的各种行业的每一个需求提供合适的设备。
