一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力。
1、工厂模具设计主要流程：
客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→
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2、在设计应注意的几个方面：
1.我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
2.在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。
3.设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。
4.模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有独特的的风格。
3、模具设计依据:
主要依据，就是客户所提供给我们的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目。
1.尺寸精度相关尺寸的正确性。
（1).外观要求高，尺寸精度要求低的熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可。
(2).围观尺寸要求都很严的制品。
2.脱模斜度是否合理。
3.制品壁厚及均匀性。
4.塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率)
5.表面要求。
6.制品颜色。一般情况，颜色对模具设计无直接影响。当制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显。
7.制品成型后是否有后处理。如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开。
8.制品的批量，制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命。
9.注塑机规格。
4、模具设计大致流程:
1.对制品及样板进行分析消化。
2.应了解客户是否对注射机规格提出要求,以确定模具大小范围。
3.型腔数量确定及排位。
4.分型面确定。
5.如有行位、斜方结构应先予以了解。
6.浇注系统设计
7.镶嵌结构的确定。
8.顶出.复位系统设计。
9.冷却.加热系统设计。
10.导向.定位装置。
11.确定模胚,选用标准件。
12.模具钢材选用。
13.完成结构图,模胚图,开料。
5、试模及修模：
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交织在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
