讲解冲压模具爆裂的原因

冲压模具爆裂是非常普遍的现象，通常情况下，冲压模具只会爆裂一个小缺口，但严重的时候，冲压模具可能会分裂为几块碎板，造成模具爆裂的原因有很多，模具设计，制造材料，加工工艺等因素都有可能影响模具的质量。

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一、模具设计的原因

一般情况下，如果冲压模具在设计时出现结构不合理，强度不够，刀口间距太近，模板块数不够或者没有垫板垫脚的情况，那么模具就面临着很大的爆裂风险。模具设计主要包含以下几点：

（1）排样和搭边：往复送料排样法往往会造成模具的损坏，而搭边值偏小的话，同样也加剧冲压模具的磨损程度，所以选择合理的排样方法和搭边值能够延长模具的寿命，避免出现爆裂情况。

（2）导向机构精度：准确可靠的导向能够减少模具的磨损，避免出现凸凹模啃伤的情况，尤其适合无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模使用。除此之外，为了提高模具的寿命，有必要根据加工工艺的性质和模具零件的精度来选择正确的导向形式以及导向机构的精度。

二、加工工艺的原因

实践证明，模具的热加工质量对模具的性能和使用寿命有很大的影响，从对模具失效原因的分析和统计中可以看出，热处理不当引起的模具失效“事故”占40％以上。在制作冲压模具的过程中，不适当的淬火和回火工艺会使成品出现变形的情况，最终导致模具爆裂。

(1)预备热处理：根据不同模具的材料和要求，操作人员需要采用退火，正火或调质等预备热处理，以此来消除锻造毛坯的结构缺陷，提高加工工艺水平。除此之外，模具原材料经过适当的预备热处理，可以使碳化物分布地更加均匀，有利于保证淬火和回火质量，延长模具寿命。