液晶显示器底座产品尺寸如图1，其最大外形尺寸为为459.9 mm x 230 mm x 68.0 mm, 材料为HIPS,缩水率为1.005，重量为386.5克，塑件平均胶位厚度为3.0 mm。塑件造型为扁平壳体，结构较为简单。塑件属于外观件，外表面不能存在各种缺陷，也不能存在浇口和顶出痕迹。模具设计的难点在于塑件的尺寸较大，浇注系统设计困难。
二.模具设计要点
1.模具排位：液晶显示器底座产品属于大批量生产的塑胶产品。由于产品尺寸较大，因此模具排位1出1。模胚为非标4570，模具的精框在模胚厂开框，保证加工精度。
2.浇注系统设计：塑件尺寸较大，需要多个浇口，而塑件的外观面不能设计浇口。如果浇口开设在侧面，可以采用潜伏式浇口多点进料方式，由于塑件较大，只能采用一模一腔形式，则会产生浇口偏置，模具型腔受力不均，塑件的壁厚难以保证一致，浇口痕迹也会影响塑件外观；如果采用潜伏式浇口多点进料，由于塑件尺寸偏大，料流流程太长，将很难控制塑件翘曲变形，表面熔接痕也会更加明显。还有一种进胶方式就是细水口转大水口进胶，这样塑料流程很长，影响注射周期。
依据以上分析，该模具设计的关键在于：如何保证塑件外表面的平整光洁，并保证无翘曲变形，无浇口痕迹、收缩痕、划痕、顶白和熔接痕等缺陷。由于塑件的外表面质量要求高，不允许有包括浇口痕迹的一切表面缺陷，因此浇口只能开设在塑件的内部。因此， 考虑该零件较大，表面为外观面，不允许有浇口痕迹，故不宜采用外观面直接浇口，也不宜采用针点浇口。采用点浇口3点浇口进料的方式，从塑件背面开设浇口，并考虑塑件形状，基本做到流动平衡。见图2模具设计图。
3.开模动作：开模后，后模随注射机后退，在树脂开闭器的拉动下，A板随B板后退，分型面暂不打开。水口镶件固定在A板背面，也随A板移动，在水口针9的作用下，水口料脱离水口镶件。继续开模，A板在限位导柱的限位下，停止移动，分型面打开。
模具依靠2个油缸推出，活塞杆头部分别固定在顶针面板的两端（图中未示出），缸体固定在A板背面。油缸和顶出系统随A板移动。A板被限位后，油缸推动顶针板带动顶针和司筒将塑件顶出。继续顶出，顶针板被小拉杆限位，小拉杆带动水口板将水口料从水口针9上拉出。
4.镶件设计:前模镶件采用打散做镶件的方法，实现全镶拼结构。全镶拼结构能有效降低加工量，节省模具钢材1，便于排气。见图3.
三.总结
整套模具设计结构新颖，动作可靠。需要注意顶针的排布不要阻碍水口料的移出。A板不能与方铁固定，其限位导柱应能灵活滑动。
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